(351) 777-97-80
(351) 220-17-68
+7-951-473-99-22

e-mail: chel-ts@mail.ru

Муфта сцепления и сервомеханизм Т-170, Т-130, Б-10

На нашем сайте есть много полезной информации о тракторных узлах и агрегатах, таких как: агрегаты навесного оборудования - отвал Т-170, Т-130, Б-10, привод трактора и силовая установка двигатель Д-160, Д-180, облицовка корпуса и рабочее место тракториста кабина Т-170, Т-130, бортовой редуктор и ходовая часть гусеницы Т-170, Т-130, Б-10, а также, тележках гусениц и, расположенных на них катки Т-170, Т-130, Б-10, запасных частях для тракторных агрегатов запчасти Т-170, Т-130, Б-10, полезная информация написана в инструкции по ремонту Т-170.

При обнаружении пробуксовок, затрудненного включения или выключения дисков муфты сцепления а также передач КП, повышенной вибрации механизма выключения муфты сцепления, низкого давления е рабочей полости сервомеханизма следует снять муфту сцепления с трактора для проведения текущего ремонта.

Снятие фланца с нажимным диском и муфтой включения

Снять среднюю панель в кабине и крышку 10 (рис. 5.21) люка верхнего кожуха 8 муфты сцепления Вывернуть болты 2 крепления нижнего кожуха 1 и снять его. Отсоединить рукав 27 подвода смазки 01 пальца 26 и тягу 24 сервомеханизма от рычага 28 муфты включения.

Отсоединить муфту 25 (рис. ,5.22) от фланца 28 верхнего вала коробки передач. Отвернуть четыре болта 20 крепления крышки 23тормозка 22. Сдвинуть карданный вал 31 с муфтой и тормозком вперед по ходу трактора. Снять муфту и тормозок с карданного вала.

Ввернуть в нажимной диск 14 через отверстия фланца 15 три стяжных технологических болта М12х35 для снятия нагрузки с регулировочных болтов.

С помощью подъемника через люк в верхнем кожухе муфты сцепления застропить фланец с нажимным диском и муфтой включения 33 (масса 90 кг) за цилиндрическую поверхность ползуна 34;

Отвернуть двенадцать болтов 35 крепления фланца к маховику 1. Сдвинуть фланец с нажимным диском и муфтой включения в сторону коробки передач и снять его с карданным валом с трактора. Вынуть из фланца карданный вал с крышкой тормозка и резиновым кольцом 32.

Снятие ведомых деталей муфты сцепления

Отвернуть болты 19 и снять крышку 8 муфты 2 карданного вала, уплотнительное кольцо 7 и уплотнительную прокладку 10 крышка. Снять муфту карданного вала, дав ведомых 11 и ведущий 12 диски, Расстопорить гайку 3 крепления .зубчатого барабана 9 и отвернуть ее торцовым ключом, снять стопорную шайбу 4 и пластину 5 спрессовать зубчатый барабан съемником вместе с подшипниками, распорной втулкой и пружиной с цапфы б коленчатого вала.

Рис.5.21. Механизм управления муфтой сцепления

Рис. 5.22. Муфта сцепления

Разборка фланца с нажимным диском и муфтой включения

Разбирать при ввернутых трех технологических болтах М12х35 для снятия нагрузки от пружин с регулировочных болтов 4 (рис. 5.23). Отогнуть концы и снять проволоку 9 с гайки 8 крепления рычагов 16.

Отвернуть гайки с регулировочных болтов и снять призмы 7. Отогнуть концы и снять шплинт 13, отвернуть гайки 12 с пальцев 10. Вынуть пальцы из отверстий опор 6, снять рычаги и ролики 11. Снять с фланца 5 муфту включения 14 с рычагом. Вынуть из канавки фланца уплотнительное, кольцо 15. При последующей разборке сжать прессом с усилием 2000 кгс пружины фланца и вывернуть технологические болты их нажимного диска 3.Снять усилие пресса и разобрать фланец с нажимным диском. Снять пружины 1, 2 и стаканы 17пружин.

Разборка муфты включения с рычагом

Расстопорить и вывернуть верхний палец 5 (рис. 5.24) крепления рычага 3. Расстопорить и вывернуть нижний палец 16. Снять рычаг с муфты включения. Вывернуть болты 15 крепления крышки 8 к корпусу подшипника 2 и снять крышку с штифтов 14. Снять пружинное кольцо 11 с втулки 12 и ползуна 1. Отвернуть втулку специальным ключом.

Снять с втулки уплотнительное кольцо 10, корпус подшипника с помощью .съемника, уплотнительные кольца с ползуна. Выпрессовать подшипник 13 из корпуса. Снять заглушки 6 с сальниками 7.

Разборка зубчатого барабана

Вынуть из внутренних канавок зубчатого барабана стопорное кольцо 3 (рис. 5.25). Выпрессовать два подшипника 2 вместе с распорной втулкой 1 и пружиной 4.

Сервомеханизм муфты сцепления

Снятие

Снять панели в кабине трактора. Отсоединить от сервомеханизма 17 (см. рис. 5.21) три маслопрозода. Ввернуть до упора в сервомеханизм полый болт 19 крепления сливной трубы. Снять с вала сервомеханизма рычаг 25 с тягой 24, ослабив стяжной болт 20, извлечь из паза валика шпонку 21. Отсоединить тяг рычаг 14 горного тормоза, рычаг 15 включения шестерни бендикса, рычаг 16 блокировки коробки передач. Отвернуть болты 12 крепления верхнего кожуха 8 и приподнять его, так чтобы корпус сервомеханизма вышел над лонжероном трактора. Отвернуть четыре гайки 5 и болт 18 крепления сервомеханизма и снять его с трактора.

Разборка

Расконтрить и вывернуть пробку 10 (рис, 5.26). Снять регулировочное кольцо 9. Вывернуть стопорный винт 7.

Отвернуть четыре болта 11 и вынуть крышку 5 из отверстия корпуса 3 сервомеханизма. Вынуть клапан 4, пружину 1 и поршень 2. Вывернуть две пробки 17 и вынуть золотник 15 из корпуса. Вынуть вал 13 из отверстия втулки 14 корпуса сервомеханизма.

Свернуть шток 1 (рис. 5.27) клапана со стержня 4. Вынуть из клапана 3 стержень, шток и пружину 2.

Отвернуть четыре болта 4 (рис. 5.28), снять крышку 3, воротник 5, пластину 2 и манжету 1.

Определение технического состояния деталей муфты сцепления и сервомеханизма

Возможные дефекты, рекомендуемые способы восстановления или замены деталей следует проводить в соответствии с картами дефектации.

Тормозок

1. Накладка сцепления должна быть прочно приклеена клеем ВС-10Т.

Рис. 5.23. Фланец с нажимным диском и муфтой включения

Рис. 5.24. Муфта включения




Рис 5.26. Сервомеханизм муфты сцепления


Рис. 5.27. Клапан

Рис. 5.28. Крышка


Рис. 5.29

 

Наименование детали

Диск ведомый

Обозначение детали

18-14-135СП

Количество на изделие

2

Масса, кг

6,732

Материал

-

Термообработка, твердость

-

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

-

Износ боковых поверхностей шлицев ведомого диска 18-14-81

Замер размераМд Ролики Ш 8.767 мм, Нутромер 100-160-2

+0,255
152,293
+0,085

153,50

153,60

Наплавить и обработать

1
Износ секторов 18-14-137 по толщинеШтангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
5,5±0.15
4,0
Заменить секторы
2
Ослабление заклепочного соединения Обстукивание молотком
-
-
1.Осадить заклепку
2.Заменить заклепку

Рис. 5.30

 

Наименование детали

Тормозок

Обозначение детали

18-14-140-1СП

Количество на изделие

1

Масса, кг

4,78

Материал

-

Термообработка, твердость

-


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

-

Износ боковых поверхностей

Замер размера ма Ролики Ш 8,767 мм. Нутромер НИ 100-160-2

+0,555
152.293
+0.085

153,50

153,60

Наплавить и обработать

1

Износ накладки 18-14-135 по толщине

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

5±0,1

3.0

Заменить накладку при размере менее 3,0 мм

Отслоение накладки от тормозка

Визуальный контроль

-

Не допускается

Заменить накладку

Рис. 5.31

 

Наименование детали

Фланец

Обозначение детали

18-14-142СП

Количество на изделие

1

Масса, кг

23,98

Материал

Сталь 45ФЛ ГОСТ 977-88

Термообработка, твердость


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Трещины в сварных швах

Визуальный контроль. Лупа ЛП-1-7*

-

Не допускаются

Удалить дефектный сварной шов и наложить новый

2

Износ поверхности под маховик

Штангенциркуль ШЦ-Ш-630-0,1

500

499,7

499,5

Наплавить и обработать

3

Износ поверхности под ползун

Микрометр МК 75-1

-0,100
72
-0.174

71,60

71.50

Наплавить и обработать

4

Износ поверхностей отверстий в опорах 18-14-39 под пальцы

Нутромер НИ 10-18-2

+0,043
16

16,30

16,40

Заменить опору

Рис. 5.32

 

Наименование детали

Клапан

Обозначение детали

50-15-114СП

Количество на изделие

1

Масса,кг

0,68

Материал

 

Термообработка, твердость

-


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановление

По чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ наружной поверхности клапана

Микромер МК 50-2

-0,025
36
-0.087

35,86

35,80

Браковать

2

Износ поверхности клапана под поршень

Микромер МК 50-2

-0,310
34
-0.470

33,40

33,30

Браковать

3

Износ поверхности штока

Микромер МК 50-2

-0,025
28
-0.085

27,90

27,85

Браковать

Рис. 5.33.

 

Наименование детали

Корпус

Обозначение детали

50-15-120СП

Количество на изделие

1

Масса, кг

9,29

Материал

-

Термообработка, твердость

-


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстия во втулке 50-15-62 под вал

Нутромер
НИ 18-50-2

+0,16
35

35,27

35,31

Заменить втулку

2

Износ поверхности отверстия в корпусе 50-15-64 под втулку (проверить при выпрессовке втулки)

Нутромер
НИ 18-50-2

+0,062
45

45,06445,065

Обработать под ремонтный размер:

Р1 - 45+0,062 мм
Р2 - 46+0,062 мм
Р3 - 46,5+0,062 мм

3

Износ поверхностей отверстий под штифты

Нутромер
НИ 10-18-2

+0.105
12
+0.045

12,1512,18

Обработать до ремонтного размера:

+0.105
Р1-12,5 мм
+0.045

+0.105
Р1-13 мм
+0.045

4

Износ поверхностей отверстия под поршень

Нутромер
НИ 50-100-2

+0,046
65

65.0865,10Железнить
5

Износ поверхностей отверстий под золотник

Нутромер
НИ 18-50-2
+0,025
32
32,04 32,04 Железнить

Рис. 5.34

 

'Наименование детали

Поршень

Обозначение детали

50-15-145СП

Количество на изделие

1

Масса, кг

0,746

Материал

 

Термообработка, твердость

-

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстия под клапан

Нутромер
НИ 18-50-2

+0,062
34

34,25

34,50

Браковать

2
Износ поверхности поршня 50-15-113 под корпусМикрометр
МК 75-1

-0.030
65
+0.060

64,92
64,89
Браковать
3
Износ поверхности отверстия под пяту 24-15-80 (проверять при выпрессовке пяты)

Нутромер
НИ 18-50

+0,062
34

34,064
34,065
Браковать
4
Износ торцевой поверхности пяти 24-15-80Визуальный контроль.
ЛупаЛД-1-80
Набор щупов
№ 2 кл 2
 Глубина износа не белее 0,5Заменить пяту

 

Рис. 5.35

 

Наименование детали

Диск ведущий

Обозначение детали

18-14-44

Количество на изделие

1

Масса, кг

18,98

Материал

СЧ 20 ГОСТ 1412-85

Термообработка, твердость

-

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ диска по толщине

Штангенциркуль
ШЦ-1-125-0,1

23±0,105

22,4

22,4

Браковать

2

Износ пазов по ширине

Штангенциркуль
ШЦ-1-125-0,1

+0,13
22

22,6

23,0

Обработать до ремонтного размера

+0.13
Р1 24 мм

+0.13
Р2 25 мм

Рис. 5.36

 

 

Наименование детали

Диск нажимной

Обозначение детали

18-14-45

Количество на изделие

1

Масса, кг

26.948

Материал

СЧ 20 ГОСТ 1412-65

Термообработка, твердость

-


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ диска по толщине

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

34
-0.62

33,0

33,0

Браковать

2

Износ пазов по ширине

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

+0,13
22

22,6

23,0

Обработать до ремонтного размера:

+0.13
Р1 24 мм

+0.13
Р2 25 мм

Рис. 5.37

Наименование детали

Муфта карданного вала

Обозначение детали

18-14-78

Количество на изделие

1

Масса, кг

1,68

Материал

Сталь 20Х ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

Цементация h 1,0-1,4 мм,
Твердость ≥ 53,2 НRСэ

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

-

Износ зубьев по толщине

Замер размера М8
Ролики Ш 10,353мм.
Микрометр МЗ 125-1

-0.292
121,032
+0.530

119,90

Наплавить и обработать

2

Износ боковых поверхностей шлицев

Замер размера М8
Ролики Ш 4,773 мм.
Нутромер НИ 18-50-2

-0.32
39,980
+0.530

40,70

40,80

Наплавить и обработать

Рис. 5.38

 

Наименование детали

Барабан зубчатый (m=5; z=32)

Обозначение детали

18-14-104

Количество на изделие

1

Масса, кг

8,08

Материал

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

207-285 НВ (0 4,2-3,6). Шлицы: ТВЧ h >=1,5мм, твердость >= 52 НRСэ

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

-

Износ боковых поверхностей шлицев

Замер размера М8
Ролики Ш8,767 мм. Микрометр МК 200-1

-0.122
177,106
-0.424

176,25

176,10

Наплавить и обработать

-

Износ зубьев по толщине

Замер размера М8
Ролики Ш 8,767 мм. Микрометр НИ 50-100-2

+0.518
92,287
+0.151

93,40

93,50

Наплавить и обработать

1

Износ поверхности отверстия под подшипники

Нутромер 50-100

+0.022
90
+0.530

90,024

90,025

Наплавить и обработать

Рис. 5.39

 

Наименование детали

Крышка

Обозначение детали

18-14-124

Количество на изделие

1

Масса, кг

4,98

Материал

СЧ20 ГОСТ 1412-85

Термообработка, твердость

-

Позиция на-рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

По чертежу

допустимые без ремонта а сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Риски, задиры на тормозной поверхности

Визуальный контроль

42
-0,62

Наплавить и обработать.
Обработать поверхность до устранения рисок, задиров, но не менее размера А=7 мм

2Износ поверхностей отверстий под штифты

Нутромер
НИ 6-10-2

+0,022
10

10,024 10,024\5

Обработать под ремонтный размер:

+0.022
Р1 10,2 мм

+0.022
Р1 10,5 мм

+0.022
Р1 10,8 мм

Рис. 5.40

 

Наименование детали

Палец

Палец

Обозначение детали

18-14-127

18-14-128

Количество на изделие

1

1

Масса, кг

0,198

0,172

Материал

Сталь 35 ГОСТ 1050-88

Термообработка, твердость

Поверхность А на участке Б ТВЧ
h >= 1 мм, 42-53 НRСэ


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстия под втулку

Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05

-0.15
17
-0.26

16,65

16,55

Наплавить и обработать

Рис- 5-41

 

Наименование детали

Золотник

Обозначение детали

35-15-13

Количество на изделие

1

Масса, кг

0,37

Материал

Сталь 20 ГОСТ 1050-88

Термообработка, твердость

-


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по

чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстия под корпус

Микрометр МК 50-1

-0.205
32
-0.087

31,90

31,89

Браковать

Рис. 5.42

 

Наименование детали

Вал карданный

Обозначение детали

50-14-23

Количество на изделие

1

Масса, кг

3,8

Материал

Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

241-285 НВ (3,9-3,6)
Зубья: ТВЧ h >= 1,5мм,
твердость >= 52 НRСэ

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по
чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

-

Износ боковых поверхностей

Замер размера Мв Ролики 10,353мм. Микрометр М3 125-1

-0.292
121,032
-0.530

119,90

Наплавить и обработать

-

Износ боковых поверхностей зубьев

Замер размера М8 Ролики 5,493 мм.
Микрометр МЗ 75-1

-0.068
56,277
-0.202

55,50

55.40

Наплавить и обработать

Рис. 5.43

 

Наименование детали

Муфта (m =5; z=32; m=5; z=20)

Обозначение детали

50-14-26

Количество на изделие

1

Масса, кг

6,5

Материал

Сталь 40ХС ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

207-285 Н3 (4,2-3,6 мм)
Зубья: ТВЧ h >= 1,5мм,
твердость ≥ 52 НRСэ

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

-

Износ боковых поверхностей шлицев

Замер размера М8
Ролики 8,767 мм Микрометр М3 200-1

-0.183
177,106
-0.555

176,2

176,10

Наплавить и обработать

-
Износ зубьев по толщинеЗамер размера МА Ролики 8,767мм Нутромер НИ50-100-2

+0.518
92,287
+0.083

93,40
93,50

Наплавить и обработать

1
Износ поверхностей отверстий под специальные болтыНутромер НИ10-18-2

+0.027
12

12,05
12,06

Заварить и обработать

2

Износ поверхности отверстия под фланец

Нутромер НИ10а-160-2

+0.100
130

130,15
130,15
Наплавить и обработать

Рис. 5.44

 

Наименование детали

Корпус подшипника

Втулка

Обозначение детали

50-14-38

14355

Количество на изделие

1

2

Масса, кг

3,3
0,060

Материал

Деталь 14355
Сталь 20 ГОСТ 1050-88
Деталь 50-14-38
Сталь 45ФЛ ГОСТ 977-88

Термообработка, твердость

-

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстий во втулках под пальцы

Нутромер НИ10-18-2

+0.070
17

17,13

17,13

Заменить втулки на новые

2

Износ поверхностей отверстий под втулки (проверять при выпрессовке втулок)

Нутромер НИ18-50-2

+0.033
28

28,04

28.04

Поставить втулки ремонтного размера

3

Износ поверхности отверстия под подшипник

Нутромер НИ100-160-2

140±0,02

140,03

140,03

Наплавить и обработать

4

Износ поверхностей отверстий под штифты

Нутромер НИ6-10-2

+0.036
10

10,04

10,04

Заварить, и обработать

Рис. 5.45

 

Наименование детали

Ползун

Палец

Обозначение детали

50-14-39

18-14-30

Количество на изделие

1

3

Масса, кг

5.3

0,025

Материал

Деталь 50-14-39
Сталь 20Х ГОСТ 4543-71
Деталь 18-14-30
Сталь 45Х ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

Деталь 50-14-39
Цементация h 0,6-1,4 мм,
твердость >= 523НRСэ
Деталь 18-14-30 24-36 НRСэ


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхностей отверстий под фланец

Нутромер НИ0-100-2

+0.074
72

72,13

72,20

Наплавить и обработать

2

Износ поверхности под подшипник

Микромер МК100-1

+0,025
90
+0,003

90,00

90,00

1. Восстановить электромеханической обработкой
2. Наплавить и обработать

3

Погнутость пальца 18-14-30

Визуальный контроль

-

Не допускается

Заменить палец

Рис. 5.46

 

Наименование детали

Крышка

Обозначение детали

50-15-33

Количество на изделие

1

Масса, кг

-1,29

Материал

СЧ 20 ГОСТ 1412-85

Термообработка, твердость

-

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстия под клапан

Нутромер НИ8-50-2

+0.06
36

36,09

36,14

 

1. Железнить
2. Наплавить и обработать

рис. 5.47

Наименование детали

Шток

Обозначение детали

50-15-37

Количество на изделие

1

Масса кг

0,29

Материал

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Термообработка. твердость

-

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности под клапан

Микрометр МК 50-1

-0.020
28
-0,072

27,90

27,85

Браковать

Рис. 5.48

 

Наименование детали

Вал

Обозначение детали

50-15-63

Количество на изделие

1

Масса .кг

1,6

Материал

Сталь 45Х ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

28-35 НRСэ.

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхностей под втулки

Микрометр МК 50-1

-0.025
35
-0,087

34,87

34,83

Наплавить и обработать

2

Износ поверхностей отверстий под палец

Штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05

+0.110
12

12,25

12,40

Заварить и обработать

з

Износ шпоночного паза по ширине

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

-0.015
8
-0,105

8,1

8,1

Заварить и обработать

Рис. 5.49

 

Наименование детали

Клапан

Обозначение детали

50-15-114

Количество на изделие

1

Масса, кг

0,24

Материал

Сталь 38ХС ГОСТ 4543-71

Термообработка, твердость

твердость <= 46,5 НRСэ.


Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ установления дефекта и мерительный инструмент

Размеры, мм

Рекомендуемый способ восстановления

по чертежу

допустимые без ремонта в сопряжении с деталями

работавшей

новой

1

Износ поверхности отверстия под поршень

Микрометр МК50-1

-0.310
34
-0,470

33,25

33,10

Браковать

2

Износ поверхности под крышку

Микрометр МК50-1

-0.025
36
-0,087

35,86

35,83

Браковать

3

Износ поверхности отверстия под шток

Нутромер НИ18-50-2

+0.052
28

28,10

28,13

Браковать

Ведомый диск

1. Секторы трения при замене подбирать с отклонением по толщине не более 0,1 мм.

2. Неплоскостность поверхностей трения ведомого диска допускается не более 0,3 мм под равномерно распределенной нагрузкой 15 кгс. Допускается рихтовка диска.

3. Толщина нового ведомого диска с накладками 13,03-13,97 мм Допустимая толщина изношенного диска-10мм.

Фланец с нажимным диском

1.Разница по массе рычагов допускается не боле 0,01 кг.

2 Отклонения по нагрузке пружин муфты допускается не более 2 кгс.

3. Ширина паза под ролик6,0-6,18мм. Допустимый зазор между роликом и стенкой опоры не более 0.7 мм. Допустимый зазор между вилкой рычага и опорой фланца не более 1 мм. Допустимый зазор между пальцем и отверстием под него в опоре фланца не боле 0,3 мм.

4. Неплоскостность поверхности трения нажимного диска допускается не более 0,15 мм.

Ведущий диск

1. Неплоскостность поверхностей трения допускается не более 0,15 мм.


Муфта включения

1. Внутренний диаметр ползуна муфты включения под фланец -72,0-72,074 мм. Диаметр фланца под ползун – мм. Зазор между ползуном и фланцем 0,1-0,248 мм. Допустимый зазор между ползуном и фланцем - 0,61 мм. Наружный диаметр ползуна под подшипник мм. Допустимый зазор в сопряжении с подшипником не более 0,005 мм.

2. Внутренний диаметр втулки под палец рычага 17,0-17,07 мм. Диаметр пальцев мм. Допустимый зазор между втулкой и пальцем рычага не более 0,5 мм.

3. Зазор в стыке уплотнительных колец должен быть не более 1,5 мм.

Сервомеханизм

1. Наружный диаметр посадочных поверхностей вала во втулках корпуса сервомеханизма и кожуха муфты сцепления мм. Диаметр отверстий во втулках мм. Посадка вала во втулках должна

быть с зазором 0,025-0,247 мм. Допустимый зазор 0,4 мм.

2. Диаметр отверстий в проушине вала под ось ролика мм. Диаметр оси ролика мм. Зазор этих сопрягаемых деталей должен быть 0,020-0,340 мм. Допустимый зазор 0,44 мм.

3. Наружный диаметр ролика 280,52 мм. Диаметр отверстия ролика 12-0,270 мм. Диаметр оси ролика мм. Зазор должен быть 0,020-0,490 мм. Допустимый зазор 0,56 мм.

4. Диаметр отверстия крышки под клапан 36+0'062 мм. Наружный диаметр клапана мм. Зазор

этих деталей должен быть 0,025-0,149 мм. Допустимый зазор 0,23 мм.

5. Наружный диаметр клапана мм. Диаметр отверстия поршня 34+0,062 мм. Зазор этих деталей 0,310-0,532 мм. Допустимый зазор 1,0 мм,

6. Диаметр отверстия клапана под шток 28+0,052 мм. Наружный диаметр штока мм. Зазор должен быть 0,020-0,124мм, Допустимый зазор 0,21 мм

7. Наружный диаметр поршня мм. Диаметр отверстия в корпусе под поршень 65+0,046 мм.

Зазор деталей должен быть 0,030-0,106 мм. Допустимый зазор 0,15 мм.

8. Наружный диаметр золотника мм. Диаметр отверстия в корпусе под золотник 32+0,025 мм. Зазор деталей должен быть 0,025-0,075 мм допустимый зазор 0,11мм.

Сборка муфты включения с рычагом

Установить в корпус подшипника 2 (см.рис.5.24) сальники 7 с заглушками 6. Заполнить полость подшипника 13 смазкой Литол-24 и запрессовать его в корпус. Установить в канавку ползуна два уплотнительных кольца 10, разрезы которых расположить на 180° относительно друг друга. Установить корпус подшипника с прокладкой 9 на штифты 14 и завернуть болты моментом 20-30 Н м (2-3 кгс-м) Надеть на ползун оправку для вжатия уплотнительных колец. Напрессовать корпус подшипника с крышкой на ползун до упора подшипника в бурт ползуна.

Установить в канавку втулки 12 два уплотнительных кольца, разрезы их повернуть на 180° относительно друг друга. 'Навернуть втулку на ползун, при этом сжать уплотнительные кольца. Затянуть втулку специальным ключом моментом 90-320 Н-м (9-32 кгс-м)

Застопорить втулку и ползун пружинным кольцом 11. Корпус подшипника должен вращаться свободно, без заеданий. Установить на корпус подшипника рычаг 3 седлом шаровой гайки в сторону маховика. Закрепить рычаг пальцами 5 и 16 со стопорными пластинами моментом 320-400 Н-м (32-40 кгс-м), не закрывая радиальное отверстие на головке верхнего пальца.

Сборка фланца с нажимным диском и муфтой включения

Установить в отверстия нажимного диска 3 (см. рис. 5.25) регулировочные болты 4 и уложить диск гнездами под пружины вверх. Уложить в гнезда пружины 1 и 2, на пружины установить стаканы 17, фланец 5. Сжать прессом силой 20000 Н (2000 кгс) пружины и ввернуть в нажимной диск Со стороны фланца три технологических стяжных болта М12х35 для удержания пружин. Установить в канавку фланца уплотнительное кольцо 15. Заполнить смазкой Литол-24 полость А муфты включения 14 и надеть её на фланец. Палец фланца должен войти в отверстие ползуна.

Установить в паз опоры 6 ролик Ли надев на регулировочный болт 4 рычаг 14, закрепить его пальцем 10 с гайкой 12 и зашплинтовать ее. Аналогично установить остальные рычаги. Установить на регулировочные болты призмы 7, навернуть гайки 8 и застопорить их проволокой 9.

Установка ведомых деталей муфты сцепления

Напрессовать зубчатый барабан 9 (см. рис. 5.22) с подшипниками на цапфу б коленчатого вала до упора. Установить пластину 5, стопорную шайбу 4, завернуть гайку 3 торцовым (уночом и застопорить. Установить на наружные шлицы зубчатого барабана ведомый диск 12, на сухари 13 маховика 1 ведущий диск 12. Установить второй ведомый диск на шлицы барабана. Ступицы ведомых дисков должны быть обращены в сторону нажимного диска 14. Установить на внутренние шлицы зубчатого барабана муфту 2 карданного вала 31, предварительно смазав шлицы смазкой Литол-24 и, заполнить ей полость Б муфты. Установить уплотнительное кольцо 7, прокладку 10, крышку 8 и закрепить муфту карданного вала болтами 19 с пружинными шайбами. Момент затяжки болтов 30-40 Н-м (3-4 кгс-м).

Установка тормозка и фланца с нажимным диском

Смазать шлицы карданного вала 31 (см. рис. 5.22) смазкой Литол-24. Надеть на него крышку 23 тормозка 22 с резиновым уплотнительным кольцом 32 и прокладкой 24. Вставить вал в отверстие фланца 15. Застрелить фланец за. ползун 34 муфты включения 33 и завести в выточку маховика 1, при этом сухари 13 маховика должны войти в пазы нажимного диска 14. а шлицевой конец карданного вала в муфту 2. Закрепить фланец, поворачивая маховик, болтами 35 с пружинными шайбами. Момент затяжки болтов 50-80 Н-м (5-8 кгс-м). Вывернуть технологические болты из нажимного диска. Сдвинуть карданный вал вперед по ходу трактора. Установить тормозок 22 на карданный вал, пружинное кольцо 30 во внутреннюю полость муфты 25. Уложить в канавку на торцовой поверхности муфты резиновое кольцо 29. Заполнить полость Г муфты смазкой Литол-24.

Надеть муфту на шлицы карданного вала, а тормозок на наружные шлицы муфты. Сдвинуть тормозок, карданный вал и муфту к верхнему валу коробки передач. Закрепить крышку тормозка к муфте болтами 20 с пластинами 21 и пружинными шайбами. Момент затяжки болтов 70-90 Н-м (7-9 кгс-м). Подсоединить муфту к верхнему валу коробки передач призонными болтами 27 со стопорными пластинами 26.

Для установки рычагов 18 в рабочее положение отодвинуть ползун муфты включения от фланца на размер А=9-11 мм и навернуть регулировочные гайки 16 до касания рычагов поверхности ползуна. Зазор иежду рычагами и ползуном должен быть В=0-0,2 мм Гайки зашплинтовать проволокой 17. Зазор между томозком и муфтой включения Д=21-22 мм выдержать при установке дизеля на трактор.

Соединить рукав 27 (см. рис. 5.21) подвода смазки с пальцем штуцером, тягу сервомеханизма с рычагом муфты включения шаровой гайкой и застопорить их. Установить нижний кожух муфты сцепления на кожух маховика и закрепить болтами с пружинными шайбами.

Сборка сервомеханизма муфты сцепления

Смазать трущиеся поверхности сопрягаемых деталей моторным маслом. Надеть на стержень 4 зм. рис. 5.27) последовательно: клапан 3, пружину 2 и шток 1. Навернуть шток на стержень, выдержав размер 72,5-77,5 мм.

Установить в крышку (см. рис. 5. 28) последовательно: манжету 1, пластину 2, воротник 5 и крышку 5 Завернуть, не затягивая, болты 4 с пружинными шайбами.

Установить золотник 15 (см. рис. 5.26) и завернуть две пробки 17с уплотнительными кольцами 16.

Установить вал 13 с уплотнительными кольцами 12 в отверстие втулки 14 корпуса сервомеханизма. Ввернуть полый болт 18 до упора. Установить в корпус 3 поршень 2, пружину 1, клапан 4 и крышку 5. Закрепить крышку болтами 11с пружинными шайбами.

Затянуть болты 4 (см. рис. 5.26). Стопорный винт 7(см.рис.5.26) и пробку 10 установить после регулирования и испытания сервомеханизма,

Регулирование, обкатка и испытание сервомеханизма

Регулировать, обкатывать и испытывать сервомеханизм на специальном стенде. Производительность насоса стенда должна быть 40-60 л/мин. Применять зимнее моторное масло при температуре масса 50-60 °С. Для обкатки сервомеханизма после подсоединения системы рычагов и тяг к валу 13 (см. рис;. 5-26) вывернуть болт 18 и подсоединить сливной трубопровод. Обкатать в течение 2,5-3 мин, под периодически включаемой нагрузкой. В процессе обкатки под нагрузкой перемещать клапан 4 на 31-33 мм преодолевая момент 180-220 Н-м (18-22 кгс-м). приложенный к оси вала. В конце хода клапана давление в полости В должно 5,0-6,5 Н-м (50-60 кгс-м) (на последнем участке хода клапана равном 5 мм, вал должен быть неподвижным, иметь жесткий упор). Регулировку производить стержнем Б. По окончании регулировки стержень законтрить винтом 7. После окончания обкатки отсоединить сливной трубопровод и вновь ввернуть болт, отсоединить систему рычагов и тяг от вала. Размер Г=96,5-101 мм регулировать кольцом г Законтрить проволокой 8 пробку 10.

Установка сервомеханизма муфты сцепления

Установить на шпильки 4 (см. рис. 5.21) и штифты 3 сервомеханизм 17 с прокладкой б, смазанной с двух сторон лаком "Герметик". Закрепить его гайками 5 с шайбами и болтом 18. Вставить в шпоночный паз вала сервомеханизма шпонку 21, надеть рычаг 25 с тягой 24 и затянуть стяжной болт 20 на рычаге.

Установка кожухов муфты сцепления

Установить верхний кожух 8 (см. рис. 5.21) муфты сцепления с сервомеханизмом 17 на нижний кожух 1, при этом завести тягу 24 в отверстие рычага 28 муфты включения и навернуть шаровую гайку 23. Закрепить верхний кожух муфты сцепления к кожуху маховика болтами 12 с пружинными шайбами, при этом на двух верхних болтах установить указатель 11. Закрепить верхний кожух на нижнем болтами 2 с пружинными шайбами.

Вывернуть из сервомеханизма штуцер 19. Вращая шаровую гайку отрегулировать свободный ход штока сервомеханизма, который при неработающем дизеле должен быть 14-15 мм, после чего навернуть на тягу стопор 22 и зашплинтовать. Проверить величину зазора Б=1-0,5 мм при необходимости отрегулировать. Подсоединить к пальцу 26 рычага 28 муфты сцепления рукав 27 и законтрить штуцер 13 проволокой.

Подсоединить рычаг 14 горного тормоза, рычаг ^блокировки коробки передач, рычаг 15 включения шестерни бендикса к тягам и зашплинтовать пальцы. Подсоединить маслопроводы к сервомеханизму. Установить крышку 10 люка, панели в кабине и закрепить болтами с пружинными шайбами.

Запчасти, узлы, агрегаты


Техника

Скачать прайс

Инструкция по ремонту Т-170

x