Дизели Д-180

5.2.1. Головки цилиндров

Основные неисправности, при наличии которых необходимо проводить следующий ремонт:
- износ гнезд под клапаны и неплотное их прилегание;
- износ или срыв резьб;
- подтекание воды.
Для устранения неисправностей снять головки цилиндров с дизеля и разобрать их.
Для снятия головок использовать специальное приспособление. Снять с блока дизеля медные трубки с резиновыми кольцами.

Разборка.

Сжать клапанные пружины 2 и 5 (рис. 5.1) с помощью приспособления. Снять сухари 4 тарелки 3 клапанов, пружины клапанов. Вынуть впускные 1 и выпускные 6 клапаны.

5.2.2. Проверка технического состояния

Техническое состояние деталей головок цилиндров следует определять в соответствии с картами на дефектацию и ремонт.

После ремонта гнезд и тарелок клапанов провести их притирку при помощи стекла ОР-6687М или коловорота. Для этого смазать рабочую поверхность фаски клапана притирочной пастой (микропорошок М20, в который добавлено индустриальное масло И-20А), а стержень клапана моторным маслом.

Надеть на стержень клапана технологическую пружину и установить клапан в направляющую втулку. Слегка нажимая на клапан, поворачивать его сначала по часовой стрелке на 1/3 оборота, а затем в противоположную сторону на 1/4 оборота. Проводить притирку круговыми движениями запрещается. Клапан считается притертым к гнезду правильно, если на конических поверхностях имеется ровная матовая полоска шириной не менее 2 мм (рис. 5.4). Разрывы матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются. Полоска должна отстоять не менее 1,5 мм от кромки цилиндрического пояска тарелок клапанов. Разница в ширине притертой полоски по окружности должна быть не более 0,5 мм

Очистить головки цилиндров и клапаны от притирочной пасты керосином и насухо протереть.

Проверить клапанные пружины с помощью прибора МИП-100. Упругость клапанных пружин приведена в табл. 2.5. Пружины не отвечающие этим требованиям, следует заменить.

Проверить шпильки внешним осмотром.

Сборка

Сборку головок цилиндров провести в последовательности, обратной разборке- Перед сборкой головки цилиндров и клапаны обдуть сжатым воздухом.

Стержни клапанов перед сборкой смазать моторным маслом. Клапаны должны перемещаться во втулках без заеданий и заметного поперечного покачивания. Клапаны в направляющие втулки головки устанавливать соответственно порядковым номерам цилиндров. Сухарики клапанов должны устанавливаться в своих гнездах без перекоса. Зазор между сухариками (в разрезе) должен быть не менее 0,5 мм.

Сухарики клапанов должны выступать не более чем на 0,5 мм. Допускается утопание до 0,6 мм. Провести проверку герметичности сопряжения клапан - гнездо опрессовкой давлением воздуха не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Допускается проверять герметичность заливкой керосина во впускные и выпускные каналы, и выдерживанием его в течение от 4 до 5 минут.

Пропуск воздуха или керосина через сопряжение клапан - гнездо не допускается.

Снять с распылителя форсунки 8 (рис. 5.5) защитный колпачок, смазать уплотнительное кольцо 7 солидолом и надеть на распылитель. Установить форсунку во втулку 6 головки цилиндров. Надеть на шпильку 5 рычаг 4 крепления форсунки, шайбу 3 и навернуть гайку 2. Момент затяжки гайки от 45 до 55 Н-м (от 4,5 до 6,5 кгс-м).

Проверить выступание А распылителя над плоскостью головки, которое должно быть от 3 до 4 мм, кольцевой зазор б между распылителем и стенкой отверстия в головке цилиндров допускается не менее 0,05 мм.

Аналогично следует собрать остальное форсунки.

Рис 5.1. Головка цилиндров

Рис. 5.2

Рис. 5.3

неправильное

правильное

правильное

Рис. 5.4. Схема притирки клапанов и гнезд клапанов

Рис. 5.5. Установка форсунки

Установка

Установку .головок цилиндров на дизель провести в последовательности, обратной снятию.

Перед установкой головок на блок в цилиндре залить по 30 г моторного масла. Проверить состояние прокладок головок цилиндров. При повреждении заменить новыми. Смазать прокладки головок цилиндров лаком “Герметик” с двух сторон по контуру на расстоянии от 10-15 мм от наружной кромки и “-пожить на блок поверхностью без отбуртовок.

Продуть сжатым воздухом и протереть привалочные плоскости головок цилиндров и блока.

Установить на блок в отверстия, соединяющие водяную рубашку блока с головкой, медные трубки с резиновыми кольцами.

Установить головки на блок специальным приспособлением. Выровнять головки так, чтобы в поперечном направлении поверхности крепления впускного и выпускного коллекторов лежали в одной плоскости.

Допускается несовпадение плоскостей двух головок с общей плоскостью не боле 0,5 мм.

Выровнять головки в продольном направлении так, чтобы обеспечивалось совпадение отверстий во фланцах водоотводной трубы в обеих головках. Надеть на шпильки рым-проушины. Закрепить головки

цилиндров на блоке гайками с шайбами. Шайбы под гайки М22х1,5 устанавливать шлифовальной поверхностью вверх. Затягивать гайки крепления головок цилиндров в два приема в порядке, показанном на рис. 5.6. Момент затяжки гаек М22х1,5 - от 300 до 400 Н-м (от 30 до 40 кгс-м),

5.2.3. Регулирование зазоров в клапанах и механизме декомпрессора

Подтянуть гайки крепления стоек валиков коромысел, момент затяжки от 460-до 200 Н-м(от 16 до 20 гс-м). Снять среднюю панель площадки кабины, крышку люка кожуха муфты сцепления и, проворачивая коленчатый вал, совместить метку ВМТ1-4Ц на торце маховика с указателем на кожухе муфты сцепления.

Установить рычаг декомпрессора 1 (рис. 5.7) в верхнее РАБОЧЕЕ положение. Оба клапана первого цилиндра, при положении поршня в в. м. т. в конце такта сжатия, должны быть закрыты (коромысла клапанов должны свободно покачиваться на валиках).

Отрегулировать в клапанах первого цилиндра с помощью щупа зазор А (рис. 5.8) между коромыслом 6 и стержнем клапана 7, ослабив контргайку 5 и вращая регулировочный винт 4. Зазор должен быть от 0,25 до 0,33 мм для обоих клапанов. После регулирования затянуть контргайку и проверить зазор.

Отрегулировать, не изменяя положение коленчатого вала, зазор В между хвостовиком коромысла и штангой декомпрессора 1 первого цилиндра, ослабить контргайку 2 и вращать наконечник 3 относительно штанги 1 декомпрессора. Зазор должен быть не менее 0,5 мм. При установке рычага в положение ПУСК клапан должен быть открыт от 0,7 до 2,5 мм.

После регулирования застопорить наконечник контргайки и проверить зазор и величину открытия клапана (ход клапана). Поднять ломиком короткое плечо коромысла до упора клапана в поршень (поршень находится в в. м. т.). Зазор между хвостовиком коромысла и наконечником штанги декомпрессора должен быть не менее 0,3 мм. Отрегулировать зазор в клапанах и механизме декомпрессора остальных цилиндров в порядке их работы (1-3-4-2), проворачивая коленчатый вал дизеля на пол-оборота.

В необходимых случаях (например, при недостаточном открытии клапанов при декомпрессии), регулировать величину открытия клапанов изменением длины тяги 2 (рис. 5.7).

Рис. 5.6. Схема затяжки гаек крепления головки цилиндров

Рис. 5.7. Привод к валику механизма декомпрессора

Рис 5.8. Регулирование зазоров в клапанах и механизме декомпрессора